Продукцию компаний «Пит-продукт» и «Великолукского мясокомбината» при беглом взгляде на магазинных полках практически не отличишь. И та, и другая компания использует для оформления упаковки своих изделий красный и зеленый цвета. По мнению «Пит-продукт», «Великолукский мясокомбинат» намеренно использует сходную цветовую гамму «с целью создания смешения продукции у потребителей». В марте 2018 года УФАС по заявлению компании возбудило дело в отношении ОАО «Великолукский мясокомбинат».

С 2007 года «Пит-продукт» вложил немалые деньги в продвижение своей продукции в упаковке именно зелено-красного цвета. «Великолукский мясокомбинат» сначала распространял товар через фирменные магазины на развес, а при выходе в торговые сети стал упаковывать продукцию в упаковку красного цвета с оригинальным рисунком «шотландская клетка». Впоследствии «Великолукский мясокомбинат» отказался от начального дизайна в пользу упаковки, которая напоминает цветовое решение «Пит-продукта».

«Санкт-Петербург.ру» решил выяснить, как делают мясную продукцию в обеих компаниях, и обратился к ним с просьбой об экскурсии на производство. «Пит-продукт» откликнулся и не только показал, как делают колбасные изделия, но и раскрыл некоторые свои секреты. Приглашения на «Великолукский комбинат» корреспондент «Санкт-Петербург.ру», к сожалению, так и не дождался.

У колбасы нет определенной родины, разные народы изобретали ее независимо друг от друга. Упоминания о ней встречаются в древнейших письменных источниках – и китайских, и греческих, и вавилонских. Наверняка подобные мясные блюда готовили и бесписьменные народы, так как мясо быстро портится и его необходимо хранить. Колбаса была очень кстати и в военных походах, и в мирное время, однако ни холодильника, ни тушенки в древности не было, приходилось придумывать различные способы.

В Древнем Риме производство колбасы достигло промышленных масштабов. Она входила в продовольственное снабжение римских войск. Ее готовили по десяткам разных рецептов из мяса, птицы и даже рыбы и морепродуктов. В V веке нашествие варваров прервало историю Римской империи, но не историю римской колбасы. Наследницей античных кулинарных традиций стала итальянская кухня, которая, в свою очередь, оказала влияние на гастрономические привычки французов.

Изначально колбаса была без оболочки: просто брали кусок мяса, хорошо его просаливали, а затем сушили – вялили. Набив им сумки, воины персидских царей и монгольских ханов могли совершать далекие походы, не отягощая себя громадными продовольственными обозами. Затем кто-то открыл для себя, что мясо сохраняется лучше, когда его помещают под пленку обработанной кишки. Возможно, так и появился древний восточный деликатес, как казы – цельная вырезка конины, обмазанная жиром и пряностями, которая втискивается в кишку, а затем, по выбору, вялится, коптится или варится.

Немецкий мясник Иоганн Ланер придумал сосиски. Вареные, вяленые, копченые, жареные и тушеные сосиски быстро стали главным блюдом немецкой и австрийской кухни.

На Руси колбаса была известна, как минимум, с XII века – именно этим временем датируется берестяная грамота, в которой среди посланного некому дьяку упоминается и «кълб». До петровских времен это был непримечательный продукт, в который каждый клал то, что ему заблагорассудится. Все изменилось, когда из Европы вернулся Петр Великий – он выписал немцев-колбасников и велел им не только готовить для дворцовой кухни хорошую мясную колбасу, но и обучать этому русских людей.

Революция 1917 года отменила не только царизм и капитализм, но и контроль над рынком пищевых продуктов. Под видом колбасы торговали изделиями низкого качества, которыми запросто можно было отравиться. Постепенно, взяв ситуацию в свои руки, советская власть сформировала стандарты, одновременно запуская государственные мясокомбинаты. Полюбилась народу именно вареная колбаса, ставшая в СССР символом сытой жизни.

Среди самых распространенных вареных колбас была «Докторская». Она была создана в 1936 году по личной инициативе ЦК ВКП(б) в целях улучшения питания «жертв царского режима» и предназначалась для меню санаториев и специальных пайков. С медицинской точки зрения она была идеальным лечебным питанием: в состав фарша входило отборное мясо, куриные яйца и молоко. До самого 1976 года в ней не было ничего лишнего, да и после в колбасу добавляли лишь 3-5% так называемого растительного белка.

Каких успехов достигло человечество в приготовлении мясных изделий спустя столетия, «Санкт-Петербург.ру» рассказала и показала компания «Пит-продукт» – лидер в Северо-Западном регионе по производству мясных изделий.

История торговой марки «Пит-продукт» началась в 1996 году, когда был открыт первый производственный цех в Петербурге. Десять лет спустя «Пит-продукт» вошел в состав финской группы «Атриа». Концерн «Атриа» инвестировал около 70 млн евро в строительство производственного и логистического комплекса в промышленной зоне Горелово. Новый комплекс стал уменьшенной копией основного производственного предприятия «Атриа» в самой Финляндии.

В момент своего открытия завод в Ломоносовском районе Ленобласти стал самым современным мясоперерабатывающим заводом в России. Не потерял он свое первенство и сегодня, спустя десять лет. Здесь «Атриа Россия» производит основную массу всей ходовой продукции: сосиски, вареные и варено-копченые колбасы. На второй площадке, в поселке Синявино, изготавливают сырокопченые и сыровяленые колбасы по традиционной испанской технологии.

Для того чтобы обеспечить эффективный выпуск большого объема продукции, производство в Горелово максимально автоматизировано. Ежедневно из Горелово на прилавки российских магазинов поступает до 130 тонн различной продукции.

Мясо для производства «Пит-продукт» закупает как на российском, так и на международном рынке. Говядина и свинина на кораблях переплывают к нам через океан из стран Латинской Америки. В последние годы компания старается покупать все больше отечественной свинины. Мясо птицы на 100% поступает от российских производителей. Процесс поступления сырья на производство ни на минуту не останавливается. За неделю «Пит-продукт» может израсходовать 1000 тонн сырья, и поэтому, пока используют одну тысячу тонн мяса со склада, другая находится в пути на склад. Каждая поступающая партия сырья исследуется в микробиологической и химической лабораториях.

На предприятии внимательно следят не только за сырьем, которое попадает на «кухню», но и за «поварами» – операторами производственных линий. Попасть на предприятие им можно только по отпечатку пальца. Операторы работают в четыре смены днем и ночью. У специалистов компании есть регулярные перерывы, во время которых повара пьют чай и согреваются. Температура на производстве от -2 до +6 – это условия хранения охлажденных колбасных изделий.

На каждом рабочем месте проведена оценка условий труда. Согласно оценке, сотрудники соответствующе одеты – утеплены и снабжены спецодеждой. Перед тем как приступить к работе, они моют руки и протирают их специальным антисептиком. На производстве достаточно шумно, поэтому все работают в наушниках. Каждые полгода проводятся медосмотры.

После того как мясо прибыло на производство и проверена его документация, а образцы отправлены в лаборатории, оно поступает в огромную морозильную камеру. Там постоянно поддерживается температура -18 градусов, поэтому сотрудники в шутку называют этот склад криосауной. Здесь хранится тысяча тонн сырья – это мясо предназначено для использования в течение недели. Оно располагается на паллетах, которые помещают на стеллажи. Склад автоматизированный, огромные линии стеллажей можно спокойно раздвинуть и получить доступ к каждой полке.

На производстве действует общий принцип приготовления мяса, как и на любой кухне: берем мясо, доводим его до нужной температуры, перемалываем в мясорубке, получаем фарш.

Разморозка происходит в специальной дефростационной зоне. Доведенное до нужной температуры мясо распаковывают и подготавливают для производства разной продукции.

Для изготовления самых популярных видов сосисок «Атриа Россия» использует полностью автоматическую линию, аналогов которой в России нет. Это самая длинная производственная линия на заводе. Она включает в себя машины, измельчающие мясо, емкости для посола (силосы), компьютерную систему выбора необходимого сырья в соответствии с рецептурой и полностью автоматическую печь, которая варит, коптит и охлаждает сосиски.

Остальные продукты выпускаются с применением ручного труда: например, операторы транспортируют мясо и фарш в специальных тележках-«колокольчиках». Простые с виду тележки сделаны по специальной технологии, при которой все сварные швы остаются снаружи, а мясо соприкасается с идеально гладкой поверхностью. «Колокольчики» закупают в Европе, каждый обходится в несколько сотен евро.

Сырье из «колокольчиков» высыпают в огромные мясорубки, где перемалывают мясо до нужных консистенций и добавляют в него соль, специи, молоко, яйца и другие компоненты в зависимости от рецепта. Разного диаметра волчки мясорубок переламывают сырье на кусочки разного размера: для колбас и сосисок – поменьше, для фрикаделек и бифштексов – чуть больше.

Для того чтобы колбаса или сосиска приобрела свою форму, фарш нужно поместить в оболочку. Уже описанная атоматическая линия делает это сама, но кроме нее в Горелово трудятся полуавтоматические машины: операторы насаживают на штоки нужную оболочку, а машина сама заполняет их готовым сырьем. Затем операторы вынимают сделанные машиной колбаски и развешивают их на передвижные лесенки – рамы. На рамах сформировавшиеся мясные изделия закатываются в полуавтоматические печи: там они варятся, коптятся и охлаждаются до +2 градусов. Для придания формы используют различные оболочки, в том числе натуральную – свиную череву.

Впрочем, оболочку сосисок «Пит-продукт» покупатели не видят: «Атриа Россия» стала первым российским производителем, перешедшим на продажу сосисок без оболочки. После выхода из печи автоматическая линия по производству сосисок сама снимает с них оболочку струей холодного пара, и в пачке они оказываются уже без нее. Для формовки используется ярко-зеленая оболочка – контрастный цвет дает возможность операторам контролировать полное снятие оболочки. «Мы хотим быть уверены, что на сосисках не остается ни кусочка пластика», – объясняет менеджер по производству Наталья Водопьянова.

Сосиски без оболочки не укладывают в упаковку руками, это тоже делает машина, которую сотрудники называют «фортепиано» за внешнее сходство с музыкальным инструментом. Устройство само укладывает сосиски в пластиковую упаковку, выкачав предварительно оттуда воздух, наклеивает красно-зеленый фирменный логотип и приглаживает специальной губкой. Такая упаковка очень просто открывается. «Пит-продукт» первый вышел на рынок с подобной упаковкой и даже получил за это новшество международную премию.

Тут же происходит и нарезка, которая пакуется в удобную пластиковую тару. Операторы на ленте следят за тем, чтобы срез был красивый, а кусочки идеальными. На машине выставляется необходимая толщина слайса: от полутра до двух миллиметров, но есть оборудование, которое позволяет нарезать и совсем прозрачный кусочек около 0,1 миллиметра толщиной. Так режут, например, сырокопченую колбасу.

Сотрудники «Пит-продукта» заметили, что в Петербурге любят более тонкую нарезку, а в столице более толстую. Свои традиции есть на каждом региональном рынке. В Северной столице во многом новаторский рынок, так как он ближе к Европе. Например, промышленно упакованная колбаса в нарезке по России стала распространяться именно с Петербурга.

Готовую продукцию складывают в коробки. Прежде чем готовый продукт упакуют, он проходит через металлодетектор. Это устройство проверяет продукцию на безопасность, так как все производство состоит из металла, и риск попадания его частиц трудно исключить полностью. К тому же в сырье изначально может оказаться металл. Металлодетекторы и рентгеновские установки позволяют исключить такую опасность полностью.

Упакованная в картонные коробки и маркированная продукция поступает на склад, но всего лишь на день или два. Сроки годности у пищевой продукции короткие, поэтому залеживаться на складе колбасе и сосискам нельзя. «Все производство ведется в соответствии с заказами, поступающими от клиентов. Заказ поступает за пару дней, а иногда и за день», – уточнил менеджер по коммуникациям «Атриа Россия» Андрей Семенов.

Жизнь на складе кипит ночью: произведенное накануне днем рано утром должно отправиться к клиентам. В сборе заказов так же участвуют компьютеры, так что комплектовщикам не нужно беспокоиться, не забыли ли они что-либо положить в заказ.

Когда товар отправлен заказчику, он выходит из зоны ответственности производителя. Теперь владелец товара должен следить за тем, правильно ли хранят продукцию и соблюдают ли температурный режим в магазине. Для того чтобы всегда иметь возможность проверить качество каждой партии продукции, из нее на производстве отбираются «арбитражные образцы». Они остаются на специальном складе на протяжении всего срока годности партии. Если клиент или потребитель обратится с претензией на качество продукта, образцы позволят понять, имело ли место отклонение от технологии или условия хранения нарушил клиент.

Роспотребнадзор – частый гость в «Атриа Россия». За прошедший год кроме одной плановой проверки надзорные органы провели еще и три внеплановые. Такое внимание ведомства связано с тем, что продукты компании будут использоваться для питания гостей Чемпионата мира по футболу FIFA. Специалисты надзорного ведомства проверяют абсолютно все: качество сырья и продукции, технологию, условия труда сотрудников, санитарное состояние на производстве и др.

Обе производственные площадки работают в соответствии с системой ХАССП (от англ. Hazard Analysis and Critical Control Points), которая действует в странах Европейского союза и благодаря строгой сертификации обеспечивает контроль рисков в процессе производства. Кроме того, производство еще в 2013 году получило сертификат соответствия требованиям стандарта FSSC 22000 – это один из самых строгих международных стандартов в области безопасности пищевого производства. Действие всех сертификатов обновляется ежегодно по итогам аудита. Аудит проводят специалисты швейцарской компании «SGS». В любой момент в течение года аудиторы могут появиться без предупреждения на проходной производства и в течение 30 минут их должны допустить в цеха. Внезапная и необъявленная проверка – это часть требования соответствия стандарту.

«Мы первые в России из пищевых производств, кто получил этот сертификат. Каждый год мы подтверждаем и продлеваем его. Система оценки меняется, стандарт развивается, и мы вместе с ним», – поделилась менеджер по производству Наталья Водопьянова.

«Международные стандарты приобщают нас к опыту других стран. Ведь на таком большом производстве могут возникнуть происшествия любого рода. С одной стороны, такие стандарты тяжело соблюдать, а с другой стороны, это значительно облегчает работу, – отметил менеджер по коммуникациям Андрей Семенов. – В стандартах уже предусмотрено огромное количество случайностей и неприятностей. Соблюдая стандарты, мы ограждаем потребителя от любых неожиданностей и обеспечиваем его безопасность».